复膜后有残余胶膜怎么控制？
 

复膜后有残余胶膜怎么控制？如何避免？

残余胶是否是指橡胶辊表面存在一定量的“野胶”现象，橡胶辊上积聚的这些覆膜胶，是在输纸交接不准的情况下纸箱纸盒，从薄膜“空隙”部位(即局部薄膜没有接盖住印张的部位)转移而粘附上去的，久而久之使积聚在橡胶辊上的覆膜量逐渐增加，粘性也随之增加。这样，到了一定程度的情况下，在覆膜过程中凸印，聚积在橡胶辊上的覆膜胶对印张产生一定强度的粘拉力，这个“拉力”正好与覆膜印张的“走纸”方向相反，那么，覆膜印张在高速条件下的滚压瞬间，由于橡胶辊上的覆膜胶对印张局部的粘拉力作用标签，导致了覆膜印张的局部拉伸变形，这种变形主要表现为纸面出现明显的凸凹不平状，甚至出现卷曲现象，造成修裁或模切规格不准。
不知我的解释是否准确？

防止这种不良情况的发生发展史，每班人员在生产过程中，应该对聚积在橡胶辊上的覆膜胶，用稀释剂擦洗干净，以避免产生不良情况，影响正常的生产和质量，严格执行生产操作规程，认真做好生产操作，并注意保持辊筒表面的清洁、干净，不仅能较好地保证产品质量，而且可有效地避免或减少各种故障发生的机会，提高生产效率！

调频网点几乎是完全孤立的随机分布在图象部位。即使在暗部位，也可以用计算方法使之尽可能不出现重复网点(最多也只是部分网点可能互相靠近)，与传统加网的网点色调在50%以上时，网点便开始搭连或联网构造不同。在20μm小的着墨点下，油墨在印版、橡皮布和转移到纸上均必须呈现有较好的粘弹性，当外力在间歇或完全停止后，着墨点能立即恢复原始结构，保持孤立的特点而不倒伏，因此这种墨触变性、屈服值和粘度均要大些。
由于网点细，墨层不可能很厚，密度会有所影响，为此要求油墨的着色力、色彩饱和度高，粒度细，并有较强抗水性。从整体效果考虑，应该开发适合调频网点印刷专用的油墨。
一般做到高粘度、低粘性、长流动、高的色浓度就可以了！成本会很高的。

这个应该是算出来的，潘通的是以IGT打样仪算出来的！当然与纸张有很大关系！新闻纸、胶版纸、铜版纸都不同的！一般蓝色实地密度值达到国标上墨量应该在1.60克/平方米左右！专色那得另当别论，看你要求的光密度值多少了？！

腊，主要起耐磨擦、耐蹭性作用，加多了不易吸塑，容易分离！

胶印油墨当然能溶于食用油啦！里面就含有大豆油、亚麻油等植物油！所以会溶解油墨！上述掉色应该是膜与印品结合不牢或膜使用的胶不当！建议做膜的耐油性，见油是否无粘性？

哑粉纸印刷不爱干，感觉墨浮在纸张上面。
北京地区冬天11月份到来年的5月，问题很严重。印刷用的油墨都是快干油墨。但是纸闸切成品，都会粘。折页也划伤。
但是到夏天基本没有这种问题。
看能给出一些好的办法。:horror:

我请教翻单追色问题(前提机台、辅料、油墨品牌没变)：
1)同一文件前后翻单，以色样纸张为标准对纸张的白度控制在Δ几合适？2不过分吧？
2)纸张还有那些参数对翻单追色影响大？滑度？
3)经常出现实地密度LAB跟到，但浅网有出入？是水墨平衡问题吗？还是其他因素引起？
4)关于渐变老是出现断层，锌板网点平滑。印刷中 黑 蓝 黄渐变比较轻微，单红比较明显。是红墨问题？油墨那些特性影响渐变？

油墨干燥程度对上光油有无影响?
 

请教一下油墨彻底干燥后和没有彻底干燥时上水性或油性光油哪个更容易上得去?谢谢！

请问哪位高手知道吸塑油粘花怎么处理呢？

近期用一台加长收纸的机器印刷彩盒产品，4盏红外灯的功率为20%，纸堆温度设定为40度，产品印刷出来在离线时上磨光油时竟然涂布不均匀，特别是暗调叠色部位，改用另外一台未开红外灯的机器就很少出现这样的问题(偶尔放置时间过长也也出现过上光不均匀的现象)，为什么油墨会出现这样的问题?，油墨是东洋CAIXIA

印品的墨层表层干燥速度和深层干燥速度不匹配易出现上述现象，干燥剂加的太多会出现上光困难；油墨中低馏分的物质含量多也会影响上光；红外加热会加快墨表层晶化速度，形成高接触能表面，而深层干燥释放的慢，不易涂布均匀光油；应该加大空气流动，纸堆温度室温最好！

首先确定你的的吸塑是否采用双面过油工艺，一面过吸塑油，一面过普通光油，纸卡在叠放过程中因吸塑油面与普通光油面接触而产生粘花现象？如果是这样的话，建议采用表面粘性不那么强的吸塑油，若原来是用溶剂性的吸塑油，建议试用下水性吸塑油，过油后马上干燥，不返粘,吸塑效果稳定。

其次在吸塑过程中存在干燥问题方面的措施
1、吸塑油未干透。吸塑油是所有的表面处理方式里面最难干透的一种，摆放不能过高(最好不超过50cm，在后续生产也不能摆太高)，且要注意通风。最好的方法是上油后将产品放在特定的架上竖放，架下有风扇吹，24小时后再进行后工序的生产。
2、天气太过潮湿，导致胶水返潮后渗至产品表面引起粘花。因为产品表面未经过任何处理，胶水中本身的水分含量比较大，如果对裱后未及时抽湿产品中的水分不能及时得到散发，便会产生回潮粘花。以上两点你可结合实际生产情况进行分析判定是属于哪一方面的问题。
最后是对后加工的建议
1.吸塑油没有干,最少要在过没后4H才能做下一道工序,这只是普通吸塑油;2.裱咭 裱好后可能堆得太高;3.胶水太厚;4.胶水含水量太高.

不存在容易不容易，与工艺有关！
印刷品晶化主要是指因印刷品放置太久，或者底色墨中燥油加放过量，导致墨膜在纸张表面晶化的现象。墨层晶化会引起上光涂料附着不到墨层上，或者出现“花脸”、“麻点”等故障。解决的办法是，在上光涂料中加入5%的乳酸，搅拌均匀后再进行上光。

1、ΔE一般控制在2以内没问题
2、LAB值、光泽度值
3、水墨平衡、纸张与印刷速度、油墨指标、润版液不匹配
4、红墨的抗乳化能力差；粘度、粘性、流动、牛顿塑性流体弹变值不当。致使网点扩大较严重才出现并阶！

黄色油墨卤素氯为什么超标，有没有不超标的油墨。
 

请问一下，胶印黄墨有没有“氯”不超标或不含“氯”的黄墨。其它颜色如：绿色、洋红、大红、蓝、黑墨等是否也都含有氯？如果油墨含有“氯”又是什么因素导致的？有什么办法可以避免印刷品“氯”超标。谢谢！