如何控制不同批次的印品颜色一致？欢迎大家讨论
 

提几种印品质量的实际问题,向大家做技术上的请教。

问题1: 对于送检产品的色差, 不管是初次送检还是翻单,是否通过PRESSSIGN进行色带评分,达到一定分数就可以控制不同批次的色差问题？

问题2:专色+黑版的纸卡类色差, 是否可以通过采集标准样的专色和黑色实底的密度、色度，翻单的产品在印刷时将这两个值控制在容差范围内即可？比如专色实底△E≤2，黑色实底△E≤6(或5)？

问题3：对于非CMYK四色全有，且网层比较多的印品，是否通过采集第一次印刷(出货认可或客户提供有参考印品)的实底密度、色度数据，再加上其网层中比较好采集的点(有代表的平网部分)的网点扩大数据，再以这三个数据的容差范围来控制以后翻单的印刷色差？

问题4：追求平稳印刷质量，机长是否必须要适应CIP3预放墨的操作，并且在微调开合度时尽量少手调机台，多调电脑屏幕？

以上只是本人很粗浅的认为，肯定漏洞百出，提出的问题也很片面，希望大家跃踊讨论。

专色这块的追色目前来说还是经验摸索和上机打样为主，很多专色油墨的数据连爱色丽官方都没有办法承认准确，所以按数据控制做出来的结果可想而知；
还有CIP3是否有经过循环校正和定期校准？如果没有的话你的CIP3放墨准确性是多少，CIP3墨放出来就一定能保证准？

如果是印四色印品拿第一次印過的印品樣稿來對色,第二次或之後幾次都會有相差5%-10%左右顏色,除非印專色不同批次的印品颜色會一致.而且每次印刷紙樣要一致。

CIP3有经过校正,在预打墨做过调整的情况下,预放墨显示出来还可以,印刷机是小S40,听说可以自动校准,但并无闭环.我也搞得很糊涂.
专色出问题往往是翻单跟出货不一致.所以我才想到上面的控制方法是否可行,均主要针对后面的翻单.

如果想采集专色数据的话，建议用积分球式分光光度计，传统的528或者Spectroeye在专色控制上没啥说服力

在理论上,是不是应该每一次印出的产品颜色数值都要一致?而并非那上次出货后的库存来参照印刷?毕竟库存的印刷品颜色很可能已经发生了变化.

必须要知道差是差在哪里?(密度是否一致)变是变的什么?(网点扩大率是否一致,还有印刷中是否大幅度的加减墨) )要想做到翻单产品颜色一致说白了就四个字_标准,稳定!只有标准操作才能保证机器稳定,再就是一定要是同样的材料,和水,墨.,任何一个环节变化都会对颜色产生影响!说的容易做的难啊!这是个系统工程.但也得必须的做啊

1、专色油墨的必须要△E<1
2、建议做一个色彩管理系统
3、根据LAB值来控制颜色的色差，请参考“印刷ISO12647”标准和“印刷油墨ISO2846”标准

你们需要加印的东西的数据难道不保存的……我们对于经常加印的东西在签样后，机台就会把数据保存，下次印的时候直接调用就可以了……

专色色相控制我司采用的是积分球分光仪，整批产品的色相在目测上基本能得到有效控制。因受纸张色相的影响，翻单产品无法保证与前期的产品数值非常接近(除非修正油墨配方)，且客户样以及产品印刷后放置时间长短对Lab值都有影响，我们目前采用目测与仪器测相结合的模式进行。

首先谢谢各位的解答,但我还是有一个想法:在纸张和油墨都一样的情况下,如果保证翻单产品的密度值、△E值以及网点扩大都在第1次出货的数据容差值内，是否算是合格？也就是说，印厂不考虑库存色度的变化，也不考虑客户样存放的变化，全部以数据控制，保证每次出货时的颜色的数据在容差范围内，这样不可以吗？

如你能跟客户沟通好，客户能认可你的数据，或者客户就要按数据的要求做。在你能保证仪器一直准确，或跟客户的条件一致的条件下，全部按数据操作倒是可行的。

数据是根据客户最先(第一次出货)的要求)而采集的,这样不等于是按照客户最初的要求吗?

仪器经常需要矫正，ΔE±2对于某些敏感的颜色，方向弄错的话，印下来能让你出身冷汗的。大多数情况下用数据来控制质量还是比较可靠的，不过印刷的东西最后大多是给人看的，印刷条件千变万化，环境，油墨，纸张，印刷机状态，压力，润版液配比，水质导电率，甚至橡皮的新旧，印刷的速度等等都会影响产品质量，这些你能都有仪器来测并能控制到一定范围吗？我觉得目测给你定个方向，仪器让你精密控制是最佳的方法。

但是，有时理论和实际是有差别的啊